快消-BW工厂生产质量追溯系统项目-典型案例-中电金信

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快消-BW工厂生产质量追溯系统项目

项目背景

多家工厂存在设备与系统异构问题，形成数据孤岛，生产数据依赖人工记录，导致质量追溯效率低、误差大，跨环节及跨工厂协同困难，消费者质量投诉处理滞后。为满足行业合规要求，需构建全链路质量追溯体系，实现逆向根源分析与正向缺陷识别，同时搭建集团级数据资产，升级数字化管控能力。

解决方案

首先统一多家工厂的数据资产、业务模型与设备对接标准，通过支持多协议适配的工业智能网关，完成200余台异构设备、2.5万余个点位的数据采集，结合边缘计算实现数据实时清洗、异常过滤与标准化处理。搭建DCP时序数据转发平台、DGC数据治理平台及区块链可信追溯模块，构建集团级数据底座，开发全链路信息追溯、质量分析、缺陷识别等核心功能。覆盖原料验收、酿造过程监控、EBI电子验瓶、包装检测等全环节，形成“设备层—IoT平台—数据底座—追溯系统”的全流程架构，无缝对接SAP、MES等系统，实现从原料供应商到成品仓储的全链路数字化管控。

统一标准，完成异构设备数据采集与边缘处理搭建数智平台，构建集团级一体化数据底座覆盖全生产环节，实现全链路数字化管控

统一标准，完成异构设备数据采集与边缘处理

统一多家工厂的数据资产、业务模型与设备对接标准，通过支持多协议适配的工业智能网关，完成200余台异构设备、2.5万余个点位的数据采集，结合边缘计算实现数据实时清洗、异常过滤与标准化处理。

搭建数智平台，构建集团级一体化数据底座

搭建DCP时序数据转发平台、DGC数据治理平台及区块链可信追溯模块，构建集团级数据底座，开发全链路信息追溯、质量分析、缺陷识别等核心功能。

覆盖全生产环节，实现全链路数字化管控

覆盖原料验收、酿造过程监控、EBI电子验瓶、包装检测等全环节，形成“设备层—IoT平台—数据底座—追溯系统”的全流程架构，无缝对接SAP、MES等系统，实现从原料供应商到成品仓储的全链路数字化管控。

取得成果

成功实现啤酒全生命周期精准追溯，4小时内即可完成从原料供应商到成品仓储的全链路信息查询，替代人工追溯方式，显著提升效率与准确性。统一集团数据标准与业务模型，沉淀生产质量数据资产，有效降低质量事故损失与合规风险，为后续AI质量优化、多工厂系统复用奠定坚实基础，助力数字化转型落地。

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